ZERO QUALITY CONTROL

ZERO QUALITY CONTROL  กมลวรรณ ศิริพานิช บทนำ000000แนวความคิดการลดต้นทุนการผลิตโดยการควบคุมคุณภาพการผลิตและลดปริมาณของเสีย ในกระบวนการผลิตให้เท่ากับศูนย์ หรือที่เรียกว่า Zero Quality Control นั้นมีวิธีการและเทคนิคหลาย อย่าง แต่วิธีที่ถูกนำเสนอโดย Dr.Shingo นั้นเป็นวิธีที่ใช้ในการควบคุมการผลิตที่ได้ผลมากที่สุด ซึ่ง Dr.Shingoได้ให้ความสำคัญเกี่ยวกับระบบการตรวจสอบที่ต้นเหตุ (Source Inspection) และ Poka-Yoke ว่าเป็นเครื่องมือในการลดปริมาณของเสียในกระบวนการผลิตไว้ดังนี้ Zero Quality Control 000000Dr.Shingo มีความเห็นว่าการกำหนดของเสียที่ศูนย์เปอร์เซนต์ คือไม่มีของเสียเลยสามารถ ทำสำเร็จได้ด้วยการใช้การตรวจจสอบจากจุดของการผลิตนั้นๆแต่ละจุดหรือที่เรียกว่าการตรวจสอบ ที่ต้นเหตุ(Source Inspection) ควบคู่ไปกับการใช้ระบบ Poka-yoke เขาอ้างถึงวิธีการตรวจสอบที่ใช้ ในสายการผลิตการประกอบท่อระบายน้ำ แผนกเครื่องซักผ้า โรงงานมัตสูชิตะที่ชิซูโอกะว่า พนักงาน 23 คนสามารถทำสถิติได้ผลสำเร็จคือ 1 เดือน ไม่มีการผลิตของเสียเลย ซึ่งความสำเร็จนี้มาจากการนำ ระบบการตรวจสอบที่ต้นเหตุ (Source inspection) ไปใช้ควบคู่กับระบบ Poka-Yoke เพื่อป้องกันการ เกิดของเสีย Poka-Yoke 000000แนวความคิดเรื่อง Poka-Yoke เป็นแนวความคิดที่ถูกนำมาใช้เพื่อป้องกันความผิดพลาดที่เกิด จาการลืม ในการทำงาน ซึ่ง Dr.Shingo กล่าวว่ามี 2 ชนิดของการผิดพลาดจากการลืม ประการแรกคือ การลืมที่เกิดขึ้นโดยไม่ตั้งใจ ประการที่สองคือการลืมอันเนื่องมาจากการลืมที่จะทำนั้นโดยจริงๆ ดังนั้น เขาจึงได้แนะนำว่าควรมีการใช้เครื่องมือในการป้องการความผิดพลาดที่จะเกิดขึ้น หรือการ ตรวจสอบความผิดพลาดที่จะเกิดขึ้น เครื่องมือในการตรวจสอบเหล่านี้เราเรียกว่า Baka-Yoke ซึ่งหมายถึง "การป้อง กันความผิดพลาดจากความเขลา" (Fool Proof) อย่างไรก็ตาม Dr.Shingo ตระหนักดีว่าคำว่า Baka-Yoke อาจจะทำให้พนักงานไม่เห็นด้วยหรือต่อต้าน ทั้งนี้เนื่องจากการแปล ความหมายในคำภาษาอังกฤษออกมานั้นย่อมสื่อความหมายออกมาแล้วทำให้เสียความรู้สึกของผู้ ทำงานดังนั้นเขาจึงคิดเทอมของคำ Poka-Yoke ซึ่งเป็นภาษาญี่ปุ่นหมายถึงการป้องกันการผิดพลาด (mistake-proofing) หรือ ความปลอดภัยจากความผิดพลาด (fail-safe) ขึ้น Poka-Yoke จึงเป็นเครื่อง มือที่ใช้ป้องกันความผิดพลาด เพื่อทำให้ความผิดพลาดน้อยลง ตัวอย่างง่ายๆ ของการใช้ Poka-Yoke เช่น สมมติว่าคนงานต้องประกอบอุปกรณ์ที่มีปุ่ม 2 ปุ่ม ซึ่งต้องมีสปริงอยู่ข้างใต้ในแต่ละปุ่มของ อุปกรณ์ บางครั้งคนงานอาจจะลืมใส่สปริงปุ่มใดปุ่มหนึ่ง การใช้หลัก Poka-Yoke ง่ายๆ คือ การออก แบบให้นับจำนวนสปริงจากกล่องมาใส่ในจานหรือกล่องเล็กๆก่อนที่จะประกอบ เมื่อประกอบเสร็จ เรียบร้อยแล้วถ้า ยังมีสปริงเหลืออยู่ในจานแสดงว่ามีความผิดพลาดในการประกอบเกิดขึ้นแล้วนี้เป็น หลักการทำงานง่ายๆของ Poka-Yoke ที่สามารถลดปัญหาของความผิดพลาดในการนับของพนักงาน ได้ ถึงแม้จะว่าความสูญเสียที่เกิดขึ้นจะเป็นจุดเล็กๆเท่านั้น แต่ก็สามารถลดปัญหาการที่ต้องกลับมา แก้ไขงาน (Rework) ได้ทันที 000000Poka-Yoke เป็นวิธีการตรวจสอบที่เน้นถึงการตรวจสอบร้อยเปอร์เซนต์ วิธีนี้จะเน้นรวมถึง การที่เมื่อกระบวนการผลิตมีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้น ความผิดปกติจะต้องได้รับการตอบสนองหรือแก้ไขได้ อย่างทันท่วงที นั่นคืออาจกล่าวได้ว่า Poka-Yoke นั้นจะตรวจสอบการผลิตและเตือนก่อนที่จะมีการ ผลิตของเสีย (Defect) ขึ้น อย่างไรก็ตามก็ยังมีความเชื่อที่ผิดๆอยู่ว่าระบบนี้จะสร้างปัญหายุ่งยาก รวมถึงมีค่าใช้จ่ายที่สูงขึ้นด้วย แต่แท้ที่จริงแล้วหากมีการศึกษากันอย่างจริงจังแล้วจะพบว่าการใช้ เครื่องมือ (Device) อย่างง่ายๆตามแบบของ Poka-Yoke นั้นสามารถลดการสูญเสียโดยที่ไม่ต้อง ลงทุนมากนัก 000000ระบบ Poka-yoke จะมีหน้าที่ในการทำงานดังต่อไปนี้ วิธีการควบคุม (Control Methods) : เป็นวิธีการควบคุมป้องกันความผิดปกติ ความผิดพลาด หรือการชะงักงันของกระบวนการผลิต ที่อาจจะเกิดขึ้นได้ วิธีดังกล่าวนี้ เมื่อมีชิ้นงานที่ผิด ปกติเกิดขึ้นเครื่องจักรจะหยุดการผลิตทันที ทั้งนี้เพื่อป้องกันไม่ให้เครื่องจักรผลิตชิ้นงาน ที่ผิดปกติชิ้นต่อไป ซึ่งวิธีนี้นั้นจะเป็นการควบคุมการเกิดของเสียได้อย่างมีประสิทธิภาพ กว่าระบบการเตือน (Warning Methods) วิธีการเตือน (Warning Methods) คือการใช้สัญญาณ เพื่อเตือนให้ทราบถึงความผิดปกติใน กระบวนการผลิต ซึ่งอาจะทำให้เกิดการผลิตชิ้นงานผิดปกติหรือเสียออกมา ซึ่งวิธีนี้เราอาจ ใช้การเตือนด้วยสัญญาณเสียงหรือไฟเตือนก็ได้ อย่างไรก็ตามวิธีนี้อาจมีประสิทธิภาพน้อย ลงหากสภาพการทำงานไม่เอื้ออำนวยผู้ปฏิบัติงานนั้นอาจไม่ได้ยินหรือไม่เห็นสัญญาณที่ เตือน 000000รูปแบบการติดตั้งระบบ Poka-Yoke ในกระบวนการผลิตนั้นเราสามารถแบ่งออกได้เป็นดังนี้ วิธีการสัมผัส (Contact Methods) เป็นการใช้เครื่องมือตรวจจับชิ้นงานที่ผิดปกติอันเนื่องมา จาก รูปร่าง สัดส่วน ซึ่งชิ้นงานแต่ละชิ้นจะถูกตรวจสอบโดยผ่านมายังเครื่องมือนี้เพื่อเช็คดูว่า ขนาด รูปร่างชิ้นงานได้มาตรฐานปกติหรือไม่ วิธีการกำหนดค่าที่แน่นอน (Fixed Value Methods) วิธีนี้จะใช้วิธีการตรวจนับชิ้นงานตาม จำนวนที่กำหนดไว้และบอกความผิดพลาดเมื่อชิ้นงานไม่ครบตามจำนวนที่กำหนดไว้ ซึ่งวิธีนี้ ส่วนใหญ่จะใช้ในชิ้นงานที่การผลิตต้องใช้สายพานเพื่อส่งต่อชิ้นงาน วิธีการตรวจสอบที่ขั้นตอนของการส่งชิ้นงาน (Motion Step Methods) วิธีนี้ชิ้นงานจะถูก ตรวจสอบ โดยการส่งชิ้นงานแต่ละชิ้นไปบนสายพาน การตรวจสอบจะทำโดยเทียบกับ มาตรฐานที่วางไว้ การใช้ Poka-Yoke กับ Zero Defect 000000การลดปริมาณของเสียในการผลิตให้เป็นศูนย์ (Zero defect) ได้นั้น ขึ้นอยู่กับ การใช้การตรวจสอบแบบ Source inspection การเช็ค 100% โดยใช้เครื่องมือหรืออุปกรณ์ช่วย การแก้ไขปรับปรุงการผลิตอย่างทันทีทันใดเมื่อพบปัญหา 000000การผสมผสานวิธีการดังกล่าวเพื่อที่จะบรรลุถึง Zero defect ได้นั้นขึ้นอยู่กับสัดส่วนดังนี้ วิธีการตรวจสอบที่ต้นเหตุ (Source Inspection)0000000000 60% 100 % การตรวจสอบ (Poka-Yoke) 30% การแก้ไขปรับปรุงเมื่อเกิดความผิดพลาดในงานทันที 10% ชนิดของการตรวจสอบ (Inspection) 000000Dr.Shingo แบ่งชนิดของการตรวจสอบออกเป็น การตรวจสอบแบบลงความเห็น (Judgement Inspection) เป็นวิธีการดั้งเดิมที่ปฏิบัติกัน เป็นการตรวจสอบคุณภาพหลังจากเสร็จสิ้นกระบวนการผลิต โดยจะทำการแยกชิ้นงานเสีย ออกจากชิ้นงานที่ดี ตามมาตรฐานที่กำหนดไว้ เพื่อป้องกันไม่ให้ชิ้นงานเสียส่งถึงมือลูกค้า การตรวจสอบแบบเก็บข้อมูล (Informative Inspection) เป็นการตรวจสอบชิ้นงานและเก็บ ข้อมูลการตรวจสอบชิ้นงานนั้นๆ เพื่อนำมาวิเคราะห์เหตุของการเกิดของเสีย และนำข้อมูล มาทำการแก้ไขปรับปรุงกระบวนการผลิต การตรวจสอบและเก็บข้อมูลมีจุดประสงค์เพื่อลด จำนวนของเสียลง โดยจะมีการเก็บข้อมูลของของเสีย และนำข้อมูลนั้นมาทำการวิเคราะห์ และทำการแก้ไขกระบวนการผลิต 000000 การตรวจสอบแบบเก็บข้อมูลวิเคราะห์สามารถแบ่งออกเป็น 3 แบบ คือ Statistical Quality Control Systems (SQCS) เป็นการใช้สถิติในการกำหนดค่าควบ คุมเพื่อใช้เป็นตัวแยกชิ้นงานที่ยอมรับได้กับชิ้นงานที่ยอมรับไม่ได้หรือชิ้นงานเสีย จำนวนของการเก็บตัวอย่างและการวิเคราะห์ จะเป็นไปตามหลักของการเก็บสถิติ Successive Check Systems (SuCS) เป็นการตรวจสอบชิ้นงานแต่ละชิ้นโดยผู้ที่ไม่ ได้อยู่ในกระบวนการผลิต ก่อนที่จะเริ่มขั้นตอนการผลิตถัดไป และทำการหยุด การผลิตเพื่อทำการแก้ไขหรือปรับปรุงสภาพการผลิตโดยอัตโนมัติ เมื่อได้รับข้อมูล ความผิดปกติในขั้นตอนการผลิต การตรวจสอบนี้รวมทั้งการที่พนักงานในกระบวน การผลิตถัดไปจะมีหน้าที่เป็นผู้ตรวจสอบความถูกต้องของชิ้นงานก่อนเริ่มขั้นตอน การผลิตถัดไปทุกครั้ง Self-Check Systems (SeCS) คือระบบการตรวจจสอบความเรียบร้อยของชิ้นงาน โดยตัวของพนักงานที่ปฏิบัติงานเอง ข้อมูลที่ได้จากการบันทึกผลการตรวจสอบจะ ถูกนำมาใช้วิเคราะห์ เพื่อควบคุมกระบวนการผลิต ป้องกันไม่ให้เกิดการผลิตของ เสียขึ้นอีก อย่างไรก็ตามวิธีนี้จะมีข้อเสียอยู่ที่การที่ผู้ทำงานนั้นๆอาจจะยอมผ่าน ขิ้นงานที่ไม่ได้มาตรฐานออกไปโดยมิได้ตั้งใจได้ การตรวจสอบที่ต้นเหตุ (Source Inspection) : เป็นการกระตุ้นให้มีการตรวจสอบก่อนการ ผลิตทุกขั้นตอนเพื่อป้องกันกระบวนการผลิตผลิตของเสียออกมา รวมถึงการหยุดเครื่อง จักรหรือกระบวนการผลิต เพื่อทำการแก้ไขหรือปรับปรุงสภาพการผลิตโดยอัตโนมัติ ก่อน ขั้นตอนการผลิตถัดไป Dr.Shingo เชื่อว่าการตรวจสอบที่ต้นเหตุ (Source Inspection) เป็นวิธีการที่ดีที่สุดที่จะควบคุมคุณภาพและกระบวนการผลิตทุกขั้นตอนให้มีการตรวจ สอบและแก้ไขปัญหาก่อนที่จะส่งถึงกระบวนการต่อไป ความสัมพันธ์ระหว่าง เครื่องมือ Poka-Yoke, ระบบ Poka-Yoke กับ ระบบการ ตรวจสอบ (Inspection) 000000Dr.Shingo กล่าวถึงความสัมพันธ์ระหว่างอุปกรณ์ Poka-Yoke, ระบบ Poka-Yoke และ ระบบการตรวจสอบ ดังต่อไปนี้ เครื่องมือ Poka-Yoke จะมีลักษณะ : สามารถทำการตรวจเช็คชิ้นงานแต่ละชิ้นหรือเช็คร้อยเปอร์เซนต์ได้ เครื่องมือ Poka-Yoke จะต้องไม่ยุ่งยากและสามารถใช้ในการตรวจสอบชิ้นงานได้ทุกชิ้น มีต้นทุนในการติดตั้งต่ำ ระบบ Poka-Yoke : 000000เมื่อเปรียบเทียบ Poka-Yoke กับระบบ SQC แล้ว ในระยะยาว Poka-Yoke จะสามารถลด จำนวนของการเกิดของเสียได้ ด้วยการจัดการแก้ไขปัญหาได้อย่างทันท่วงทีทุกครั้งที่เกิดปัญหา การผลิต Poka-yoke จะทำหน้าที่ ดังต่อไปนี้ ระบบที่อยู่ในการควบคุม เมื่อเกิดของเสียในระหว่างกระบวนการผลิต จะต้องมีการหยุด ปฏิบัติการชั่วขณะ เพื่อให้มีการปรับปรุงแก้ไขกระบวนการผลิต ก่อนที่การผลิตจะดำเนิน ต่อไป เมื่อเกิดความผิดปกติในการผลิต ระบบการเตือน (Warning System) จะแสดงสัญญาณ เพื่อให้ทำการแก้ไขความผิดปกติอย่างทันทีทันใด ระบบ Poka-Yoke : 000000ความมากน้อยของจำนวนอัตราของของเสียที่เกิดขึ้น ขึ้นอยู่กับระบบการตรวจสอบ (Inspection) ที่ถูกเลือกนำไปใช้ควบคู่กับระบบ Poka-Yoke หรือเครื่องมือ Poka-Yoke Poka-Yoke ที่ใช้ควบคู่กับการตรวจสอบที่ต้นเหตุ (Source inspection systems) จะมี ประสิทธิภาพสูงสุด และมีความเป็นไปได้มากที่จะทำให้บรรลุเป้าหมายของ Zero defects Poka-Yoke ที่ใช้ควบคู่กับการตรวจสอบแบบเก็บข้อมูล (Informative inspections) แบบ self-check methods จะสามารถลดจำนวนของเสียลงได้ และมีโอกาสที่จะบรรลุเป้าหมายของ Zero defects ได้ถ้าสาเหตุของการเกิดของเสียถูกแก้ไข Poka-Yoke ที่ใช้ควบคู่กับการตรวจสอบแบบเก็บข้อมูล (Informative inspections) แบบ successive check methods จะไม่สามารถควบคุมการเกิดของเสียที่เกิดเป็นครั้งคราวได้ วิธีนี้สามารถลดจำนวนของเสียลงได้ และมีโอกาสที่จะบรรลุเป้าหมายของ Zero defects ได้ถ้าสาเหตุของการเกิดของเสียถูกแก้ไข 000000อย่างไรก็ตาม Dr.Shingo มีความเชื่อว่าการใช้ SQC อย่างเดียวไม่สามารถบรรลุถึง zero defects ได้ โดยเฉพาะการผลิตที่มีความหลากหลายและจำนวนน้อย สรุป : 000000เพื่อบรรลุวัตถุเป้าหมายของการลดของเสียให้เท่ากับศูนย์ ระบบการตรวจสอบแบบ Source Inspection ควรถูกนำมาใช้ควบคู่ไปกับการใช้ระบบ Poka-Yoke 000000การตรวจสอบที่ต้นเหตุ (Source Inspection) คือการตรวจสอบความผิดพลาดที่ขั้นตอนการ ผลิตที่อาจจะเกิดขึ้น โดยทำการหยุดกระบวนการผลิตและทำการแก้ไขปรับปรุงโดยอัตโนมัติ ก่อนที่ กระบวนการผลิตจะผลิตของเสียออกมา 000000การใช้เครื่องมือ Poka-Yoke และ Source Inspection จะทำให้การผลิตสามารถกำจัดหรือลด ของเสียได้อย่างเห็นผล 000000ระบบ Poka-Yoke นั้นเป็นระบบที่ดีอย่างหนึ่ง อย่างไรก็ตามระบบดังกล่าวอาจมีข้อจำกัดอยู่ ที่การตรวจสอบนั้นจะเน้นถึงการตรวจสอบที่เป็นรูปร่าง หน้าตา สัดส่วน (Physical Detection Methods) ซึ่งแน่นอนว่าในสถาณการณ์นั้นๆอาจเหมาะสม อย่างไรก็ตามยังมีชิ้นงานบางอย่างที่ไม่ สามารถตรวจจสอบด้วยวิธีการดังกล่าวได้อย่างเหมาะสม ชิ้นงานบางชนิดต้องการการตรวจสอบแบบ ใช้ความรู้สึก (Sensory Detection Methods) ซึ่งการตรวจบสอบดังกล่าวนี้ Successive checks และ Self-checks เป็นวิธีการที่เหมาะสมกับการตรวจสอบแบบดังกล่าวได้เป็นอย่างดี อย่างไรก็ตามจะเห็น ได้ว่า Successive checks และ Self-checks นั้นจะบรรลุเป้าหมายของ Zero Defect ได้ยากทั้งนี้เนื่อง จากวิธีดังกล่าวจะเช็คเมื่อเกิดของเสียขึ้นแล้ว อย่างไรก็ตามการใช้ Successive checks และ Self-checks จะช่วยในการลดเปอร์เซ็นของของเสียที่เกิดขึ้นได้ 000000Dr.Shingo เชื่อว่าระบบ Poka-Yoke จะเป็นระบบที่มีประสิทธิภาพอย่างมากเมื่อนำมาใช้ ร่วมกับ Successive checks และ Self-checks โดยมีข้อแม้ว่ามันจะต้องไม่มาเป็นตัวขัดขวางหน้าที่ การทำงานของ ระบบการตรวจสอบ ดังนั้นการนำวิธีการ Poka-Yoke มาใช้นั้นจำเป็นต้องคำนึงถึง ความเหมาะสมที่จะผสมผสานกันวิธีที่มีอยู่ Reference Poka-Yoke Improving Product Quality by Preventing Defects, Productivity press, 1985 Shingeo Shingo : Zero Quality Control Source Inspection and the Poka-Yoke System , Productivity Press, 1986 World Executive's Digest, "The Father of Foolproofing" August 1997, p.54-55 ที่มา : www.thaifactory.com